|
Широкое применение современного прогрессивного оборудования, управление которым осуществляется в автоматическом или полуавтоматическом режимах, в значительной мере обеспечивает снижение трудовых затрат в основном производстве, но усложняет техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) основного и вспомогательного оборудования. В общем случае основные функции рабочих осуществляющих ТОиР технологического оборудования, заключаются в выполнении плановых ремонтов технологического оборудования, установок, оснастки; осмотре и межремонтном обслуживании изготовлении запасных частей для ремонта. Дополнительным» функциями являются: наблюдение за работой оборудования, контроль за его правильной эксплуатацией, ведение карточек ремонта оборудования, инструктаж основных рабочих и т. п. Помимо эти функций, на многих предприятиях ремонтные рабочие выполняют значительный объем работ неремонтного характера: монтаж и демонтаж оборудования, устройство ограждений, некоторые строительно-монтажные работы и др.
Конкретный состав функций, выполняемых рабочими, определяется существующей на предприятии формой организации ремонтных работ, распределением их общего объема между ремонтными и основными цехами.
Особенности нормирования ремонтных работ в значительной мере обусловлены их характером и содержанием: разнообразием и нестабильностью операций, различием условий их выполнения, отсутствием постоянных рабочих мест, что существенно усложняет! нормирование затрат и результатов труда на ремонтных работах. Однако при разработке норм труда для ремонтного персонала руководствуются принципами единства подхода при установлении норм труда, широкого охвата работ нормированием.
Станочные работы по изготовлению запасных частей для плановых и экстренных (аварийных) ремонтов нормируются по общемашиностроительным и прогрессивным заводским нормативам времени для единичного и мелкосерийного производства. Детали должны изготавливаться по предварительно разработанному технологическому процессу, представленному в виде карт маршрутной технологии, содержащих укрупненно состав работ по операциям, указание о применяемом оборудовании, инструменте и приспособлениях.
Норма времени (tшт.к) определяется с учетом конкретных размеров обрабатываемой поверхности, ее формы, количества проходов и других факторов:
где tнш — норматив неполного штучного времени на 100 мм обрабатываемой поверхности; l — длина обрабатываемой поверхности, мм; Кпд — коэффициент, учитывающий число проходов и длину поверхности; Км — коэффициент, учитывающий материал заготовки; Кч — коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента; Кто — коэффициент, учитывающий точность обработки; Кчо — коэффициент, учитывающий заданную чистоту обрабатываемой поверхности; tу — вспомогательное время на установку и снятие детали по нормативам, мин; tз.п — норматив времени на подготовительно-заключительные работы, мин; п — количество деталей в партии; Кп — коэффициент, учитывающий размеры партии обрабатываемых деталей.
Расчет явочной численности станочников (Чяв.ст) по нормам времени осуществляется делением общей трудоемкости станочных работ по изготовлению запасных частей для плановых и аварийных ремонтов (Тр.ст) на эффективный (действительный) фонд времени работы рабочего за расчетный период (Fд)
Общая трудоемкость станочных работ по изготовлению запасных частей для плановых и аварийных ремонтов (Тр.ст) определяется как
где т — количество наименований изготовляемых запасных частей для ремонтов технологического оборудования; ni — количество изготовляемой i-й запасной части.
Крупные предприятия массового производства (например, АвтоВАЗ) разрабатывают для работ по планово-предупредительному обслуживанию (ППО) нормативы времени на отдельные виды ремонтных операции с учетом специфики их выполнения в конкретных условиях. Работы межремонтного обслуживания также нормируются статистическим методом на основе анализа затрат труда по зонам обслуживания.
Однако расчет нормативов весьма трудоемок и требует хорошо отработанной технологии ремонта. Организация ТОиР технологического оборудования на большинстве машиностроительных отечественных предприятий не позволяет использовать подобную технологию, что приводит к неэффективности расчета нормативов времени на ремонтные операции.
На отечественных машиностроительных предприятиях при нормировании труда ремонтников, выполняющих как межремонтное обслуживание, так и плановые ремонты обычно используют нормативы трудоемкости ремонтообслуживания или Единой системы планово-предупредительного ремонта (ЕСППР), или отраслевых систем ТОиР. По этим нормативам устанавливается суммарная трудоемкость ремонта всех видов и обслуживания оборудования в плановом периоде исходя из ремонтной сложности «оборудования и величин межремонтных и межосмотровых периодов, в соответствии с которыми строится и рассчитывается план-график ППР (ТОиР) оборудования. На основе планируемой трудоемкости ремонта и Технического обслуживания обслуживаемого технологического оборудования (Трем) определяется плановая явочная численность ремонтного персонала:
где Кв — коэффициент выполнения норм, установленных по нормативам системы ППР (ТОиР).
При нормировании труда слесарей-ремонтников и слесарей-электриков, функции которых сводятся к дежурному обслуживанию оборудования, расчет их оптимальной численности осуществляется или по нормам обслуживания, или по нормам времени обслуживания технологического оборудования.
При расчете по нормам обслуживания явочную численность дежурных слесарей-ремонтников или слесарей-электриков определяют по формуле
где Q — объем работы по дежурному обслуживанию технологического оборудования в категориях ремонтной сложности в дневную смену; Но — норма обслуживания в категориях ремонтной сложности на одного дежурного слесаря-ремонтника или слесаря-электрика в смену; Кд — коэффициент, учитывающий дополнительные работы, выполняемые дежурным персоналом в зоне обслуживания. В зависимости от условий производства Кд = 0,75...0,9.
При расчете по нормам времени обслуживания (трудоемкости выполнения работ) явочную численность дежурного ремонтного персонала определяют по формуле
где Нв.о — норма времени обслуживания на категорию ремонтной сложности технологического оборудования, мин; Тсм — длительность смены, мин; Ксм — коэффициент сменной работы технологического оборудования.
| 
